Thứ Năm, 30 tháng 4, 2015

Độ chính xác gia công

1.    Khái niệm cơ bản về độ chính xác gia công

Độ chính xác gia công là chỉ mức độ phù hợp của các tham số về hình dáng, kích thước, bề mặt, của chi tiết sau khi gia công đối với các tham số về hình học được quy định trong sơ đồ thiết kế. Mức độ phù hợp càng cao, tức là sự khác nhau giữa thiết kế và sản phẩm thực tế càng nhỏ, điều đó cũng nói là độ chính xác trong gia công càng cao; ngược lại, tức là sai số trong gia công càng lớn, độ chính xác trong gia công thấp. Do vậy, việc nghiên cứu để đảm bảo, thậm trí là nâng cao được độ chính xác trong gia công, cũng chính là nghiên cứu về giảm thấp sai số trong gia công.

Trong quá trình gia công các chi tiết, do rất nhiều những nguyên nhân, mà làm cho kích thước cũng như hình dạng của chi tiết không thể hoàn toàn giống với trong bản vẽ thiết kế được, tức là nó tồn tại những sai số. Trên thực tế, từ việc xem xét đến công dụng của sản phẩm, cũng sẽ cho phép có một sai số nhất định trong gia công, nhưng bắt buộc phải khống chế những sai số đó trong một phạm vi cho phép.

Sai số giữa kích thước thực tế khi gia công của các chi tiết và kích thước trên bản thiết kế được gọi là sai số về kích thước. Mức độ phù hợp của kích thước được gọi là độ chính xác của kích thước.

Các chi tiết sau khi được gia công, hình dáng của nó không thể hoàn toàn giống được với hình dáng trên bản vẽ thiết kế, sự khác nhau giữa chúng được gọi là sai số về hình dáng. Mức độ phù hợp giữa hình dáng thực tế và hình dáng thiết kế được gọi là độ chính xác về hình dáng.

Trong gia công cắt gọt. cần phải đảm bảo được độ chính xác về kích thước cũng như độ chính xác về hình dáng của các bộ phận trong một chi tiết, đồng thời cũng cần phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí giữa các bề mặt với nhau.
2.    Những nhân tố ảnh hưởng đến độ chính xác gia công

Các chi tiết trong sản phẩm mộc là được thông qua một loạt các bước công nghệ để gia công mà tạo thành. Trong quá trình gia công, tình hình máy móc thiết bị, đặc tính của chi tiết gia công, trình độ kỹ thuật của người công nhân thao tác, đều có ảnh hưởng trực tiếp đến kết quả của quá trình gia công. Mức độ ảnh hưởng của những nhân tố đó đến các bước công nghệ cũng không giống nhau. Tóm lại, sự hình thành về hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt của chi tiết gia công chính là kết quả ảnh hưởng tổng hợp của các nhân tố như trình bày ở trên.

(1)    Cấu tạo và độ chính xác về hình học của máy móc: bản thân máy chế biến gỗ cũng có độ chính xác do chế tạo và độ chính xác về hình học nhất định. Trong đó bao gồm: độ rung động của trục dao và trục dẫn hướng; độ thẳng của bàn thao tác, giá dao, thước dẫn, thân máy; độ song song và độ vuông góc giữa thước dẫn và đường tâm của trục dao; khe hở giữa các bộ phận truyền động của máy,... Những nhân tố như trình bày ở trên có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác về kích thước cũng như độ chính xác về hình dáng của chi tiết được gia công.

Ngoài ra, máy móc trong quá trình sử dụng, các bộ phận chuyển động do tác dụng của ma sát mà dần dần bị mài mòn, từ đó sẽ làm cho sai số trong gia công càng tăng cao. Vì vậy, cần thiết phải định kỳ tiến hành kiểm tra đối với máy móc, tăng cường công tác sửa chữa và bảo dưỡng, đảm bảo được độ chính xác cần thiết cho máy móc khi hoạt động.

(2)    Kết cấu dao cắt, độ chính xác khi lắp đặt và ma sát gây tổn hại cho dao: độ chính xác khi chế tạo dao cắt và chất lượng của lưỡi cắt sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác khi gia công đối với các chi tiết. Đảm bảo được độ chính xác khi chế tạo dao cắt. đồng thời khống chế được lượng tổn hại do ma sát tạo ra, chính là một trong những phương pháp cần thiết để đảm bảo được độ chính xác trong gia công.

(3)    Độ chính xác của các bộ gá cũng như sai số khi lắp đặt các chi tiết gia công trên bộ gá: bộ gá có sai số do chế tạo hoặc là trong quá trình sử dụng phát sinh sự sai lệch, đều dẫn đến sai số trong gia công. Do vậy, để làm giảm thấp những loại sai số này, cần sử dụng những bộ gá có chất liệu, kết cấu hợp lý, đồng thời cũng phải có được độ chính xác khi chế tạo cần thiết, cần phải đảm bảo được độ cứng đủ lớn, để giảm thấp hiện tượng biến hình của bộ gá.

Khi lắp đặt các chi tiết gia công lên bộ gá, nếu như điểm đặt lực hay hướng kẹp không thích hợp, cũng sẽ làm thay đổi vị trí của chi tiết, từ đó làm ảnh hưởng đến độ chính xác khi gia công. Do đó, khi định vị hoặc khi kẹp chặt đối với các chi tiết gia công, cần phải xem xét đến những nhân tố này. Ngoài ra, bản thân của chi tiết cũng có thể là do lực kẹp quá lớn mà tạo ra sự biến hình, từ đó dẫn đến sai số, trong trường hợp đó khi gia công chính xác cũng cần phải chú ý.

(4)    Tính biến dạng đàn hồi hệ thống: trong quá trình gia công cắt gọt, do tác dụng của ngoại lực (lực cắt, các bộ phận của máy chuyển động quay không cân bằng, lực ly tâm tạo ra do các bộ phận chuyển động quay với tốc độ cao, lực ma sát tạo ra khi các chi tiết dịch chuyển,...), làm cho bên trong máy, bộ gá, dao cắt hay các chi tiết cấu tạo, xuất hiện hiện tượng biến dạng đàn hồi. Đồng thời, các bộ phận trong hệ biến dạng đàn hồi này, do tác dụng của ngoại lực mà làm cho các vị trí tiếp xúc bị dịch chuyển. Sự biến dạng đàn hồi và sự dịch chuyển về vị trí tạo thành tổng dịch chuyển mang tính hệ thống, từ đó tạo nên sai số cho quá trình gia công.

Trong quá trình cắt gọt, do loại hình và độ cứng của các vật liệu gia công khác nhau, độ lớn nhỏ của độ dư gia công, mức độ cùn hóa của dao cắt, sự phân phối của nội ứng lực bên trong vật liệu và trình độ kỹ thuật của người công nhân cũng khác nhau, làm cho các ngoại lực tạo ra cũng thay đổi, từ đó dẫn đến tổng dịch chuyển mang tính hệ thống cũng khác nhau, nó cũng tạo thành những các sai số khi gia công đối với các chi tiết.

Độ cứng của máy móc được quyết định bởi độ cứng của tất cả các bộ phận trên máy, nếu như máy móc chỉ có được độ cứng tĩnh không thôi, thì vẫn chưa đủ để đảm bảo được độ chính xác theo yêu cầu khi gia công. Bởi vì, trong quá trình gia công, do tác dụng của lực cắt, làm cho các bộ phận của máy sẽ phát sinh biến dạng đàn hồi, từ đó làm dịch chuyển vị trí tương đối giữa dao cắt và chi tiết gia công, hoặc sẽ làm phát sinh sự rung động mạnh, rồi kết hợp với dao cắt và các linh kiện của máy tạo thành sự rung động hệ thống rất phức tạp. Khi tần suất biến động của dao cắt ăn khớp với tần suất rung hệ thống, khi đó sẽ xuất hiện hiện tượng cộng hưởng, làm cho giá trị sai số tăng lên rất nhanh, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ chính xác gia công. Để làm giảm sự ảnh hưởng của sự rung động đến độ chính xác về kích thước, có thể lợi dụng phương pháp nâng cao độ cứng để làm giảm bớt biên độ rung động của chi tiết.

(5)    Sai số của thiết bị đo và kiểm tra: trong quá trình gia công, bắt buộc phải sử dụng các thiết bị đo và kiểm tra. Cho dù thiết bị đo có độ chính xác là bao nhiêu đi chăng nữa, thì bản thân nó vẫn tồn tại những vấn đề về độ chính xác do chế tạo. Trong quá trình sử dụng thiết bị đo. thiết bị cũng sẽ bị tổn hại do ma sát. Còn khi phán đoán kết quả, người kiểm tra cũng khó tránh khỏi tính chủ quan nhất định, những thứ đó đều có khả năng dẫn đến sai số cho quá trình đo và kiểm tra.

Vì vậy, cần phải căn cứ vào độ chính xác gia công yêu cầu khi thiết kế, để tiến hành lựa chọn thiết bị và phương pháp kiểm tra hợp lý. Trong trường hợp đo góc, còn cần phải chú ý đến thao tác đo và độ chính xác khi đọc số.

(6)    Sai số do điều chỉnh máy: khi gia công cắt gọt, nếu như vị trí tương đối giữa dao cắt và chi tiết gia công không được điều chỉnh chính xác, sẽ phát sinh những sai số do điều chỉnh. Mức độ chính xác trong điều chỉnh máy liên quan đến các nhân tố như phương pháp điều chỉnh, công cụ sử dụng để điều chỉnh, trình độ kỹ thuật của người công nhân điều chỉnh,....

Sai số do điều chỉnh máy sẽ dẫn đến sai số cho quá trình gia công đối với chi tiết. Do vậy, khi điều chỉnh máy móc cần phải đạt đến độ chính xác cao nhất nếu có thể, nhằm đảm bảo được độ chính xác cho quá trình gia công.

(7)    Sai số của mức chuẩn gia công: trong quá trình gia công, việc lựa chọn và xác định chính xác hay không chính xác đối với mức chuẩn , có ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác khi gia công.

Để lựa chọn và xác định các mặt chuẩn một cách chính xác, cần phải tuân thủ theo những nguyên tắc sau:

a. Phải căn cứ vào những yêu cầu của các bước công nghệ khác nhau để xác định được mức chuẩn. Trong điều kiện đảm bảo được độ chính xác cho gia công, cần cố gắng giảm bớt số lượng các mức chuẩn, để thuận tiện cho quá trình gia công. Ví dụ, khi tiến hành bào để giảm bớt chiều dày. chỉ cần lấy một mặt dưới để làm chuẩn là đủ để đạt được yêu cầu gia công. Còn nếu trong trường hợp khoan lỗ. để đảm bảo được độ chính xác cho vị trí của lỗ khoan, thì cần phải lấy 3 bề mặt để làm chuẩn.

b. Cần cố gắng lựa chọn những bề mặt rộng, dài để làm chuẩn, để đảm bảo tính ổn định trong quá trình gia công.

c. Lựa chọn những bề mặt phẳng, nhẵn để làm mặt chuẩn. Đối với những chi tiết cong, thì nên lựa chọn mặt lõm làm mặt chuẩn.

d. Khi gia công, cần cố gắng lựa chọn những bề mặt đã thông qua gia công tinh để làm mặt chuẩn. Những bề mặt vừa qua công đoạn pha phôi thì cho phép dùng làm mặt chuẩn dạng thô.

e. Đối với những chi tiết khi gia công đòi hỏi nhiều lần định vị, thì cần phải tuân theo nguyên tắc "mức chuẩn thống nhất", cần cố gắng sử dụng cùng một mức chuẩn cho tất cả các bước công nghệ gia công, để làm giảm thấp sự sai số trong gia công. Nếu trong quá trình gia công đòi hỏi phải thay đổi mức chuẩn, thì cần lập mối quan hệ giữa mức chuẩn cũ và mức chuẩn mới.

f. Việc lựa chọn mức chuẩn định vị phải sao cho thuận tiện cho quá trình lắp đặt và gia công.

(8)    Tính chất của vật liệu: trước khi công cắt gọt, gỗ xẻ bắt buôc phải được thông qua công đoạn sấy, để đạt được độ khô nhất định. Độ ẩm trên mặt cắt ngang của nó phải được phân bố đồng đều, ứng lực bên trong phải đủ nhỏ, để tránh trường hợp gỗ cong vênh trong quá trình gia công. Ngoài ra, gỗ là một vật liệu không đồng tính đẳng hướng, các tính chất lực học, tính chất vật lý của nó theo các chiều xuyên tâm và tiếp tuyến là khác nhau gỗ lại thường có những khuyết tật tự nhiên như nhiều mắt, nghiêng thớ,...loài gỗ khác nhau thì độ cứng của chúng cũng khác nhau lượng dư gia công cũng không giống nhau. Tất cả những mặt đó đều làm cho lực cắt trong quá trình gia công thay đổi, từ đó làm cho sự biến dạng mang tính đàn hồi hệ thống của máy móc, công cụ cắt, thiết bị gá,... thay đổi, tạo thành những sai số trong quá trình gia công. 

Tóm lại, trong quá trình gia công có rất nhiều những nhân tố ảnh hưởng đến độ chính xác của gia công. Mặc dù là điều kiện sinh ra chúng khác nhau, song để đảm bảo độ chính xác cho gia công thì cần thiết phải chú ý đến những nhân tố đó. Mức độ cơ giới hoá và tự động hóa trong sản xuất, là yêu tố quan trọng để đảm bảo được độ chính xác gia công. Trong số những nhân tố mà đã đề cập ở phần trên, mức độ chính xác của máy móc  mặc dù  có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, nhưng nó không phải là nhân tố duy nhất. Máy móc có độ chính xác cao cũng không nhất định là làm nâng cao được độ chính xác cho gia công. Ở những điều kiện thiết bị hiện có, chúng ta cần phải tiến hành phân tích và nắm chắc được những nhân tố ảnh hưởng đến sai số gia công, căn cứ vào tình hình cụ thể để lựa chọn phương pháp hợp lý để loại bỏ hoặc giảm thấp sự ảnh hưởng của những nhân tố đó, sao cho những sai số gia công có thể khống chế trong phạm vi cho phép, từ đó nâng cao được độ chính xác theo yêu cầu. 

3.    Độ chính xác gia công và tính lắp lẫn.

   Tính lắp lẫn là chỉ một sàn phẩm nào đó (bao gồm có các chi tiết, các bộ phân, kết cấu) có đủ khả năng để lắp lẫn đối với một sản phẩm khác. Tính lắp lẫn là điều kiện quan trọng cho sự vận hành bình thường của một dây chuyền sản xuất hiện đại. Căn cứ vào nguyên lý lắp lẫn để tiến hành sản xuất ra những sản phẩm mộc có các đặc trưng về kích thước, hình dáng, Chất lượng bề mặt tương tự nhau, không cần thông qua lưa chon hoăc gia công bổ sung, mà chỉ cần rút ra một chi tiết , hoặc một bộ phận bất kỳ là có thể lắp ráp được phù hơp với yêu cầu thiết kế, cũng như yêu cầu về chất lượng. Đảm bảo đươc tính lắp lẫn của các chi tiết, sẽ có thể sản xuất ra được những sản phẩm mà không cần phải thông qua lắp ráp sơ bộ, mà có thể trực tiếp mang các chi tiết rời đó để đi bán.  Như vậy, sẽ rút ngắn được đáng kể chu kỳ sản xuất, nâng cao năng suất lao động, giảm thấp giá thành vận chuyển và bao bì, cao hiệu quả kinh tế cho xí nghiệp.

Để thực hiện sản xuất các sản phẩm mộc có tính lăp lẫn, đầu tiên cần phải căn cứ vào dung sai cũng như độ chính xác quy định trong lắp ráp để tiến hành chế tao ra những chi tiết, hoặc các bộ phận của sản phẩm. Khi thiết kế sản phẩm mộc, cần xem xét đến yêu cầu sử dụng của sản phẩm, điều kiện sản xuất cũng như chất lượng của nguyên liệu, căn cứ vào tiêu chuẩn để tiến hành quy định ra dung sai. rồi chú thích ở trên bản thiết kế.

Do gỗ có tính hút ẩm, nên để sản xuất ra sản phẩm mộc có tính lắp lẫn, thì không những phải yêu cầu nghiêm ngặt về chất lượng sấy gỗ, để cho gỗ đạt được độ ẩm quy định, mà còn cần phải khống chế được sự thay đổi độ ẩm của nguyên liệu trong quá trình gia công. Nghiên cứu chứng minh, trong điều kiện sản xuất, khi độ ẩm của nguyên liệu dao động trong phạm vi lớn hơn độ ẩm thăng bằng khoảng 1.5% hay nhỏ hơn độ ẩm thăng bằng khoảng 3%, thì chúng không có ảnh hưởng rõ ràng đến kích thước và hình dáng. Do đó, trong toàn bộ quá trình gia công trong xưởng sản xuất, nên khống chế độ ẩm của nguyên liệu trong phạm vi độ ẩm như trình bày ở trên. Nếu như trong quá trình sản xuất các chi tiết, cần thiết phải tiến hành xử lý nhiệt hoặc xử lý ẩm, khi đó sẽ làm cho độ ẩm thay đổi rõ rệt, cần phải tiến hành lựa chọn những biện pháp tương ứng.

Độ chính xác khi gia công có quan hệ mật thiết đến tính lấp lẫn. Độ chính xác khi gia công các chi tiết được quyết định rất lớn bởi độ chính xác của máy móc sử dụng. Nếu máy móc và thiết bị có độ chính xác thấp, thì khó mà đảm bảo được tính lắp lẫn của các chi tiết. Đương nhiên là nếu sử dụng những loại máy móc có độ chính xác cao thì lại không có lợi về mặt kinh tế. Độ chính xác của máy móc không những được quyết định bởi độ chính xác hình học của bản thân máy, mà còn chịu ảnh hưởng của các nhân tố khác như độ chính xác về vị trí tương đối giữa dao cắt với chi tiết gia công, độ cứng của các linh kiện trong quá trình gia ông. Do đó. việc sử dụng độ chính xác của máy móc khi gia công cần phải tương ứng với yêu cầu về dung sai của các kích thước cũng như yêu cầu về phối hợp lắp ráp. từ đó đảm bảo được độ chính xác khi gia công theo yêu cầu.

Trong điều kiện độ chính xác công nghệ của máy móc có khả năng đảm bảo được những yêu cầu về nếu như độ chính xác về điều chỉnh không cao, thì vẫn có khả năng làm xuất hiện những tham số không phù hợp với quy định trong gia công, vì thế khi điều chỉnh máy móc cần phải sao cho sự phân bố của kích thước gia công phải khớp với sự phân bố về dung sai. Nhưng trên thực tế, giữa kích thước trung bình của các chi tiết gia công luôn tồn tại những sai lệch so với giá trị điều chỉnh, mà sai số của mỗi lần điều chỉnh cũng không giống nhau, máy móc khi tiến hành điều chỉnh nhiều lần chắc chắn sẽ phát sinh sai số. Do đó, độ chính xác khi điều chỉnh máy cần phải phù hợp với độ chính xác thực tế của các chi tiết gia công cũng như độ chính xác theo quy định, mức độ chênh lệch giữa chúng nên khống chế trong phạm vi của dung sai.

Các thông số kích thước thực tế của chi tiết gia công có phù hợp với yêu cầu lắp ráp hay không cần phải thông qua kiểm tra để quyết định. Phải căn cứ vào phương pháp kiểm tra chính xác để tiến hành công tác kiểm tra.
4. Độ nhám bề mặt (độ nhám bề mặt)

Gỗ và ván nhân tạo sau khi qua cắt gọt hoặc nén ép, do trong quá trình gia công chịu ảnh hưởng của độ chính xác về hình học của dao cát hay trạng thái máy móc gia công, khi tiến hành ép thì còn chịu ảnh hưởng của các nhân tố như áp lực ép, nhiệt độ, chủng loại gỗ, độ ẩm,... làm cho trên bề mặt sẽ hình thành hiện tượng không bàng phẳng. Độ không bàng phẳng của bề mặt có thể được quy nạp thành những loại sau:

*    Do vết của dao cắt: thường thấy là dạng hình răng lược hoặc dạng rãnh. Hình dạng, độ lớn nhỏ hay hướng của chúng được quyết định bởi hình dáng của dao cắt cũng như đặc trưng vật chuyển của dao khi cắt. Ví dụ, khi sử dụng cưa đĩa để xẻ gỗ thì bề mặt của gỗ sẽ lưu lại những vết răng cưa dạng hình cánh cung.

*    Hình gợn sóng: hình dáng của nó chỉ có 1 loại, độ lớn nhỏ gần tương tự như nhau, có quy luật, tạo nên dạng hình sóng, đây là kết quả của vết cắt của dao còn lưu lại trên bề mặt gỗ hoặc cũng có thể là do kết quả của hiện tượng rung động hệ thống giữa máy - dao cắt - gỗ tạo ra. Ví dụ, khi tiện gỗ sẽ lưu lại trên bề mặt của gỗ những vết tích của dao cắt dạng hình sóng.

*    Độ không bằng phẳng có tính phá hoại sản phẩm: trên bề mặt của gỗ do các bó sợi bị bóc ra hoặc bị rách tạo thành, khi lực cắt không hợp lý, hiện tượng này sẽ rất rõ ràng, hiện tượng này thường gặp trên các bề mặt của gỗ sau khi bóc hoặc sau khi tiện.

*    Độ không bằng phẳng có tính đàn hồi: do tính chất không đồng đều của gỗ, tức là khối lượng thể tích ở các bộ phận của gỗ là khác nhau, khi tiến hành cắt gọt, dao cắt sẽ ép lên trên gỗ, hình thành hiện tượng biến dạng đàn hồi trên bề mặt, sau khi lực ép đã hết thì do tính đàn hồi của gỗ làm cho bề mặt được khôi phục lại ở những mức độ khác nhau, gây ra hiện tượng không bằng phẳng. Hiện tượng này khi cắt gọt đối với gỗ lá kim theo hướng vòng năm thì thể hiện rõ nhất.

*    Do các lông gỗ, gai gỗ: lông gỗ là do các sợi đơn có một đầu vẫn còn liên kết với bề mặt gỗ, còn đầu kia lại dựng đứng lên hoặc là đã bị nghiêng sang vùng bên cạnh trên bề mặt cùa gỗ. Còn gai gỗ là chỉ những bó sợi hoặc là dạng mảnh gỗ nhỏ vẫn chưa hoàn toàn tách ra khỏi bề mặt gỗ. Sự hình thành lông gỗ và gai gỗ có liên quan đến điều kiện khi gia công đối với gỗ. Thông thường khi đánh giá độ thô của bề mặt, đều không chú ý đến lông gỗ, bởi vì đến nay vẫn chưa có thiết bị hay phương pháp để đo đếm được chính xác về nó. Mà trong yêu cầu kỹ thuật đối với độ thô của bề mặt, thì thường chỉ ra có hay không sự tồn tại của lông gỗ.

Những hình thức không bằng phẳng của bề mặt gỗ như trình bày ở trên đều có kích thước hay độ nhấp nhô tương đối nhỏ. Độ thô của bề mặt gỗ chính là chỉ những hình thức như trình bày ở trên tồn tại trên bề mặt của gỗ, thông thường là do phương pháp gia công hoặc do những nhân tố khác tạo nên những đặc tính về hình dạng trên bề mặt của gỗ.

Ngoài ra, bề mặt của gỗ còn tồn tại sự không đồng đều về kết cấu, đó là do bản thân gỗ luôn tồn tại rất nhiều các lỗ nhỏ mà tạo thành. Trên bề mặt gia công, những tế bào gỗ bị cắt bỏ sẽ hình thành nên dạng rãnh hoặc máng lõm rất nhỏ, hình dáng và mức độ lớn nhỏ của chúng được quyết định bởi độ lớn nhỏ của tế bào gỗ cũng như vị trí tương đối của dao cắt và bề mặt gia công. Đối với hiện tượng không đồng đều về kết cấu trên bề mặt sẽ làm cho bề mặt của gỗ tồn tại những lỗ nhỏ, vết nứt nhỏ,... chúng hoàn toàn không liên quan đến phương pháp gia công, vì vậy thường không được bao hàm trong khái niệm về độ thô của bề mặt gỗ.

Độ thô của bề mặt gỗ là chỉ tiêu quan trọng để đánh giá về chất lượng bề mặt của sản phẩm. Nó có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng dán dính của bề mặt cũng như chất lượng trang sức của bề mặt, ảnh hưởng tới lượng keo dán hoặc lượng vật liệu trang sức tiêu hao. Mặt khác, độ thô của bề mặt còn liên quan đến quá trình sắp đặt công nghệ gia công cũng như xác định lược dư gia công, vì thế nó cũng ảnh hưởng đến năng suất lao động và lượng nguyên liệu tiêu hao.
4.1.    Những nhân tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt

Độ thô của bề mặt gỗ là kết quả tác dụng đồng thời của những nhân tố sau trong quá trình gia công cắt gọt:

a. Tốc độ cắt gọt, tốc độ nạp liệu, lượng ăn của dao cắt (độ dày lớp cắt).

b. Công cụ cắt: các thông số hình học của dao cắt, độ chính xác khi chế tạo dao cắt, độ nhẵn bề mặt công tác của dao, độ sắc của dao,...

c. Độ cứng cũng như tính ổn định của hệ thống :máy - dao cắt - chi tiết gia công.

d. Tính chất vật lý và lực học của gỗ: gồm có độ cứng, khối lượng thể tích, tính đàn hồi, độ ẩm,...

e. Hướng cắt: cắt theo hướng ngang hay hướng dọc.

Ngoài ra, do phương pháp gia công khác nhau, lượng dư gia công cũng bị thay đổi, hay do một số nhân tố mang tính ngẫu nhiên khác, cũng ảnh hưởng rất lớn đến độ thô của bề mặt.

Tóm lại, cần phải từ nhiều phương diện như loại hình máy móc, độ chính xác của máy, lượng dao cắt,...để tìm ra được biện pháp có ích nhằm làm giảm độ thô của bề mặt. Đồng thời, cũng cần phải nhấn mạnh rằng: phải căn cứ vào những yêu cầu về chất lượng khác nhau, để quy định ra độ nhám bề mặt một cách hợp lý, giải quyết một cách chính xác những mâu thuẫn tồn tại giữa việc giảm thấp độ nhám bề mặt với việc nâng cao năng suất lao động.
Nguồn : Sách Công Nghệ Chế Biến Gỗ

Nam Trung JSC chuyên cung cấp gỗ ghép, ván ghép thanh, nội thất gỗ, sản phẩm gỗ : sàn gỗ tự nhiên, thớt gỗ (thớt gỗ vuông , thớt gỗ tròn , thớt gỗ Tràm , thớt gỗ cao su )  ....  


EmoticonEmoticon